материал изготовления воздуховодов

Всё ещё встречаю проекты, где закладывают оцинкованную сталь для пищевых производств — будто не знают, что цинковое покрытие со временем отслаивается в агрессивной среде. На деле выбор материала зависит от трёх факторов: температура транспортируемой среды, химический состав и требования пожарной безопасности. Вот на этом часто экономят, а потом получают коррозию через полгода.

Оцинкованная сталь: классика с нюансами

Для стандартных систем вентиляции до 80°C оцинковка — рациональный вариант, но только при правильной толщине. Видел объекты, где для воздуховодов сечением 1000×500 брали лист 0,5 мм — через месяц геометрия плавала. Минимум 0,7 мм для таких сечений, иначе ребра жёсткости не спасают.

Важный момент — обработка стыков. Если использовать герметики на кислотной основе (а такие до сих пор встречаются), цинковое покрытие вокруг швов разрушается за неделю. Лучше силиконовые нейтральные составы, пусть и дороже на 15-20%.

Кстати, для объектов с перепадом температур оцинковка не подходит категорически. Помним случай на складе с холодильными камерами — конденсат за полгода 'съел' участки возле решёток. Пришлось менять на нержавейку, хотя изначально проект утверждали с оцинковкой.

Нержавеющая сталь AISI 304/321

Для пищевых производств берём AISI 304, но если в воздухе есть хлорсодержащие соединения — только AISI 321. Разница в устойчивости к точечной коррозии. На мясоперерабатывающем комбинате в Подмосковье из-за этого переделывали систему: технологи мыли помещения хлорсодержащими средствами, а воздуховоды из 304-й стали покрылись рыжими пятнами.

Сварные швы — отдельная история. После сварки обязательно травление и пассивация, иначе в зоне термического влияния начинается межкристаллитная коррозия. Проверяли прибором — разница потенциалов до 0,3 В между основным металлом и швом.

Цена кусается, но для дымоудаления альтернатив нет. Хотя видел попытки использовать оцинковку с огнезащитными покрытиями — после первого же теста на огнестойкость конструкцию повело.

Алюминиевые сплавы: где действительно работают

Лёгкость — не главное преимущество. Основной плюс — устойчивость к органическим кислотам при температуре до 140°C. Для вытяжек в химических лабораториях идеально, но механическая прочность ограничивает сечение.

На практике максимум 1200×400 для алюминия, дальше нужны дополнительные подвесы. Запомнился проект вентиляции гальванического цеха — заказчик настоял на алюминии из-за коррозионной стойкости, но не учли абразивный износ от пыли. Через год стенки истончились на 0,3 мм.

Соединение фланцев — только на алюминиевых заклёпках. Стальные крепёжные элементы создают гальваническую пару, в местах контакта начинается электрохимическая коррозия. Проверяли — за год стальные болты 'съедали' до 1 мм толщины стенки.

Полимерные материалы: ПВХ и полипропилен

Для химически агрессивных сред ПВХ воздуховоды — решение, но с ограничением по температуре +60°C. Выше — деформация и выделение хлористого водорода. На одном из заводов по производству удобрений пришлось демонтировать систему из ПВХ после того, как температура выбросов поднялась до 75°C.

Полипропилен более устойчив к нагреву (до +95°C), но сложнее в монтаже — требуется сварка горячим газом. Качество шва зависит от квалификации оператора, автоматизировать процесс почти невозможно.

Ультрафиолет — главный враг полимеров. Для уличных участков обязательно защитное покрытие или выбор чёрных марок материалов (с сажей в составе). Без этого через сезон прочность снижается на 40%.

Композитные решения: стеклопластик и sandwich-панели

Стеклопластиковые воздуховоды — для особых условий: высокие температуры (до 250°C) плюс химическая стойкость. Но цена в 3-4 раза выше стальных аналогов. Экономически оправдано только на объектах, где другие материалы не работают.

Sandwich-панели с минераловатным заполнителем — для чистых помещений. Теплоизоляция + шумопоглощение в одном решении. Но важно контролировать качество торцевого уплотнения — при нарушении герметичности влага попадает в утеплитель, теряются свойства.

На одном фармацевтическом производстве использовали такие воздуховоды материал изготовления воздуховодов — через два года в системе появилась плесень. Оказалось, при монтаже повредили внешний контур, в щели проникал влажный воздух.

Практические кейсы и ошибки

В 2022 году на объекте ООО Внутренняя Монголия Кундэ Коммерция столкнулись с необходимостью замены воздуховодов в цехе покраски. Изначально стояли оцинкованные, но растворители в воздухе разрушили покрытие за 8 месяцев. Перешли на эпоксидное покрытие по стали — работает уже третий год.

Частая ошибка — экономия на толщине материала для гибких вставок. Видел случаи, когда использовали армированный фольгированный материал вместо термостойкого синтетического каучука. При температуре выше 100°C такие вставки просто расслаивались.

Для особых условий сейчас тестируем комбинированные решения: стальной каркас с полимерным внутренним покрытием. На сайте https://www.kongde.ru есть примеры таких систем для фармацевтики, но в реальности приходится дорабатывать под каждый объект.

Главный урок — универсальных решений нет. Даже внутри одного предприятия для разных цехов нужны разные материал изготовления воздуховодов. В цехе приготовления сырья — нержавейка, в упаковочном отделении — оцинковка, в лаборатории — полипропилен. И это нормально.