Воздуховоды с фланцем из общей пластины

Когда слышишь про воздуховоды с фланцем из общей пластины, первое, что приходит в голову — это штампованные детали с завальцованными краями. Но на практике оказывается, что не все понимают разницу между цельногнутым фланцем и тем, что собирают из уголков. Мы в ООО Внутренняя Монголия Кундэ Коммерция с 2018 года экспериментировали с разными методами, и вот что выяснилось...

Почему именно фланец из общей пластины?

Изначально казалось, что технология проста: берешь лист, вырубаешь фланец вместе с стенкой воздуховода, гнешь — и готово. Но при раскрое на станках с ЧПУ стали замечать, что при толщине стали 1.2 мм и больше начинает 'вести' углы. Пришлось пересматривать допуски на лазерной резке.

Один из заказов для пищевого цеха в Новосибирске показал интересную особенность: при использовании оцинковки с полимерным покрытием фланец из общей пластины давал меньшую усадку при температурных перепадах. Но при этом требовалась дополнительная проварка стыков — иначе в местах гиба появлялись микротрещины.

Сейчас на https://www.kongde.ru мы указываем, что такой метод подходит для сечений до 2000×500 мм. Хотя лично я бы не рисковал делать так для прямоугольных воздуховодов шириной более 800 мм — вибрация всё-таки...

Ошибки при проектировании соединений

Часто проектировщики требуют фланец из общей пластины для всех типов зданий. Но в многоэтажках с высоким статическим давлением (выше 800 Па) такие соединения начинают 'петь'. Пришлось на одном объекте в Казани экстренно ставить дополнительные бандажи через каждые 3 метра.

Запомнился случай с медицинским центром, где заказчик настоял на бесфланцевом соединении для экономии места. Когда смонтировали участок длиной 12 метров, обнаружили провисание по центру на 40 мм. Пришлось переделывать с фланцевыми соединениями — но уже не из общей пластины, а с отдельными уголками.

Сейчас мы в Кундэ Коммерция всегда запрашиваем данные о вибронагрузках. Если в системе есть центробежные вентиляторы — рекомендуем комбинированный вариант: фланец из общей пластины плюс наружные усилители.

Нюансы производства

На нашем производстве в Подмосковье сначала использовали гильотинные ножницы для раскроя, но перешли на плазменную резку. Оказалось, что при резке ножницами край фланца 'затягивается', и потом не добиться герметичности даже с уплотнителем.

Толщина материала — отдельная история. Для оцинковки 0.7 мм фланец из общей пластины работает идеально, но если брать нержавейку AISI 430 — уже появляются проблемы с гибом. Пришлось разрабатывать специальные матрицы для роликовых гибочных станков.

Сейчас для особо ответственных объектов мы делаем тестовый образец — собираем участок длиной 2 метра и прогоняем в лаборатории. Так выявили, что при скорости воздуха выше 15 м/с начинает срывать уплотнительную ленту. Решили проблемой добавлением перфорации по краю фланца.

Монтажные хитрости

При монтаже на высоте 8 метров и выше рабочие не любят эти фланцы — сложно стыковать без люльки. Пришлось разработать систему временных распорок из оцинкованной проволоки. Кажется мелочью, но это сэкономило 3 дня на объекте в Краснодаре.

Ещё важный момент: если монтировать воздуховоды при температуре ниже -10°C, пластина становится хрупкой. На одном из складов в Якутске пришлось прекращать работы и ждать потепления — появились трещины в местах гиба.

Сейчас в технической документации ООО Внутренняя Монголия Кундэ Коммерция мы отдельным пунктом прописываем температурный режим монтажа. Хотя заказчики часто игнорируют эти рекомендации — потом сами же несут убытки из-за простоя.

Экономика против надежности

Если сравнивать стоимость, то фланец из общей пластины выходит на 15-20% дешевле сборного. Но когда приходит время обслуживания — возникают сложности с демонтажем отдельных секций. Приходится резать болгаркой, а это уже нарушение целостности покрытия.

Для промышленных объектов мы теперь предлагаем гибридное решение: основные магистрали — с фланцами из общей пластины, а ответвления — на шине. Так и обслуживать проще, и стоимость оптимизируется.

Кстати, на сайте kongde.ru мы не просто так разместили видео с испытаний таких соединений. После того как в прошлом году пришлось переделывать систему в бизнес-центре из-за свиста в стыках, решили показывать заказчикам все 'подводные камни' сразу.

Что в перспективе?

Сейчас экспериментируем с лазерной сваркой фланца — пытаемся уйти от механического гиба. Пока получается дороговато, но для объектов с особыми требованиями по чистоте (например, фармацевтические производства) уже есть первые успешные реализации.

Ещё заметил тенденцию: многие стали требовать фланцы с интегрированным уплотнителем. Пробовали напылять жидкую резину — не пошло, отслаивается через полгода. Тестируем теперь термопластичные полиуретаны, но пока рано говорить о результатах.

В целом технология воздуховодов с фланцем из общей пластины продолжает развиваться. Главное — не принимать никакие решения без практических испытаний. Как показал наш опыт, даже проверенные годами методики могут давать сбой в новых условиях.